危害与可操作性分析（HAZOP）是为了识别及评估在制程上可能产生的问题，结构化及系统化的检视流程及作业的方法，流程及作业可以是正在计划中的，也可以是既有的，所关注的问题是可能造成人员或设备的风险，或是影响正常作业的问题。

危害与可操作性分析一开始是用来分析化工厂的程序控制系统，但之后延伸到其他类型的系统，也包括复杂系统及软件系统。危害与可操作性分析是一种以引导词（guide-word）配合制程参数（温度、压力等）为基础的定性危害分析技术，一般会由多部门组成的团队（HAZOP团队）脑力激荡，透过多次的会议来进行。

此分析方式可适用于有相关设计资讯的程序，现有的或规划中的皆可。一般会包括一个程序流程图（英语：process flow diagram），其中包括许多个别的设备以及连接设备的管路。每一个设备或管路皆标示其“设计意图”。例如在化工厂中，一个管路的设计意图是要输送浓度为96%、温度为20°C的硫酸，质量流率为2.3 kg/s，从泵浦输送到热交换器，热交换器的设计意图是将质量流率为2.3 kg/s，浓度为96%的硫酸、温度由20°C上升到80°。HAZOP团队要找出每个意图中最可能的明显偏差，可能原因及影响。可以用来判断现有的安全防护是否足够，或是需要加入其他行动，使风险降低至允许程度以下。

HAZOP的会议一般是规划一天三至四小时。一个中型的化工厂中，设备及管路约有一千二百个，大约需要进行四十次HAZOP会议才能确认完所有的项目，现在有许多软件可以协助HAZOP会议的进行。

HAZOP需要针对设计意图选择适当的参数，常见的字包括流量、压强、温度及成分。从上例中可以看出，各参数的偏差就会造成设备和原始设计意图的偏差。为了识别偏差，可以用一组“引导词”（Guide Words）配合程序中设计意图的各参数。依英国标准BS:IEC 61882:2002，有以下这些引导词：

（后面四项适用于批量操作或是序列操作）

引导词可以和参数组合，形成例如“无流量”、“较多压力”之类的组合，若组合有意义，即为一个潜在的偏差。在以上例子中，“较少成分”表示硫酸的浓度低于96%，而“错误成分”（OTHER THAN COMPOSITION0）表示其中含有其他物质（例如油）。

下表列出一些常用的引导词及参数的组合，以及这些组合的说明。

只要建立了系统潜在危害的原因及其影响，就可以研究如何修改系统，提升安全性。修改的系统要再进行一次危害与可操作性分析，确定没有新的问题出现。

危害与可操作性分析一般会以团队的方式来进行，其角色如下（其他参考资料可能会有不同的名称）：

早期的版本有建议研究负责人也要是记录者，但现在多半建议有另一个人来记录。一般建议团队至少要有五个人，在大型的制程中，可能会有许多个危害与可操作性分析会议，可能会依领域不同，团队中的专家会不同，设计者也会不同，但一般而言研究负责人及记录者是不会更换的。团队最多可以到20人，但一般建议一次开会不会超过8人。现在有许多不同供应商的软件可以协助研究负责人也要是记录者。

此分析技术起源自帝国化学工业（ICI）的有机重化事业部（Heavy Organic Chemicals Division），当时是英国的国际级化学公司。此公司1968年到1982年的安全顾问特雷弗·克雷兹（英语：Trevor Kletz）曾描述过当时的情形，以下为其描述的摘要。

1963时为了要研究酚制造厂的设计，由三个工程师成立团队，每周花三天的时间开会讨论，持续了四个月之久。一开始用的技术是称为“严格审查”（critical examination）的技术，但之后就将目的改为寻找设计中的变异。公司后来又进一步的改善此流程，称为“可操作性研究”（operability studies），在是公司中危害分析（英语：hazard analysis）程序的第三阶段（第一及第二阶段分别是概念阶段及规格阶段） ，在第一个细部设计产出后进行。

1974年英国发生了傅立可斯工厂爆炸事件（英语：Flixborough disaster），傅立可斯附近的化工厂爆炸，厂内的72人有28人死亡，36人重伤。之后不久化学工程师协会专业认证委员会（英语：Institution of Chemical Engineers）（IChemE）在提赛德大学举办了一个一周的安全课程，其中也包括上述的分析技术。此课程和之后陆续几年的课程都全部额满。在1974年也发表了公开文献中的第一篇相关论文。1977年时化学工业协会（英语：Chemical Industries Association）发行了相关指南，但一直到此时都还没有在正式出版物中出现HAZOP的名称。克雷兹在1983年首次使用HAZOP，用在IChemE课程的课堂笔记中。自此时开始，危害与可操作性分析成为英国化学工程课程中必修的一部分。